Sindicador de canales de noticias
Puente afirma que la nueva estación de trenes transformará Valladolid y carga contra el bloqueo de Ayuntamiento y Junta
Renfe modifica el horario de diez trenes de A Coruña por una nueva fase de las obras en la estación
Metro reforzará el servicio en las líneas 2 y 4 por el segundo partido de la selección española de fútbol en el Mundial
Carnero, sobre su ausencia en los actos de la estación: "No voy donde no me invitan. El sanchismo levanta muros"
Per la revetlla de Sant Joan TMB reforçarà el servei de metro que funcionarà 43 hores sense interrupció
Development » Deprecations #2570 (stable)
Development » Ignored Test Scan #3302 (stable)
Development » SpotBugs #3061 (stable)
A la venta los billetes para jóvenes con descuentos para viajar este verano por España y Europa
Alpha Trains encarga veinticinco nuevas locomotoras EURO6000 a Stadler
El Puerto de Valencia registra un aumento del tráfico ferroviario de enero a mayo de 2026
Vías Verdes, nominada al mejor proyecto de Turismo Sostenible en los Spain Travel Awards 2026
Avanza el proceso de certificación de los setenta nuevos trenes S480 de CAF comprados por Renfe
Rehabilitación de la cubierta de la sala hipóstila de Puerta de Atocha
Adjudicada la supresión de un paso a nivel en Parres, en la línea de ancho métrico Oviedo-Llanes
Development » Packages #3141 (stable)
Vídeo: así se fabrican los motores trifásicos: acero, aluminio y prensas de 400 toneladas de presión
En este relajante y visualmente gozoso vídeo de ProcessX se ve cómo se fabrican los motores eléctricos trifásicos [incluye subtítulos]. Este invento del siglo XIX suele atribuirse principalmente a Nikola Tesla, quien desarrolló y patentó en 1887-1888 los principios prácticos del motor de inducción polifásico que sigue utilizándose hoy en día, como puede verse en el vídeo. Ferraris y Dolivo-Dobrovolsky también llegaron a la misma solución de forma independiente en los 1880s.
El motor eléctrico trifásico es uno de los componentes más utilizados en instalaciones industriales, maquinaria y sistemas de infraestructuras. Como puede verse, la fábrica de Mitsubushi Electric en Nagoya es una mezcla de trabajos mecánicos y robotizados de gran precisión con ajustes manuales e inspecciones visuales mucho más humanas. En el vídeo se ve cómo se pasa de una simple chapa de acero y kilométricos cables de cobre al producto terminado, con una calma y profesionalidad encomiables, algo que sin duda da gustirrinín como para echarse la siesta viéndolo.
Piezas trabajadas en paraleloLa fabricación comienza con el bastidor exterior del motor, formado a partir de placas de acero que le dan un aspecto cilíndrico. Se sueldan y pintan para protegerlas de la corrosión. En paralelo se construye el núcleo magnético, cuyas láminas están troqueladas mediante una prensa de 400 toneladas.
El corazón eléctrico del motor es el estátor, donde se bobina automáticamente el cable de cobre a alta velocidad. Se ve muy frágil, aunque seguramente no lo sea tanto. Tras instalar aislamientos, sujetar las bobinas metódicamente y realizar diversos acabados, se efectúa una prueba eléctrica para verificar su resistencia, aislamiento y el sentido de giro (detalle importante). Me ha parecido quizá lo más fascinante de todo el proceso.
Mientras tanto, el rotor, que es la parte que gira en el interior del motor, se fabrica cortando barras de acero de 5 metros de longitud, fresadas mediante CNC. Todo se ensambla calentándolo por encima de los 300°C para facilitar el montaje. A esta pieza se la llama también jaula de ardilla, adivina por qué.
Verificación: la clave de un trabajo de calidadOtro paso llamativo es el equilibrado dinámico: una máquina hace girar el motor para corregir vibraciones y garantizar un funcionamiento suave. En una toma se ve incluso cómo una operaria lo verifica escuchando el sonido del motor con una varilla metálica, para asegurarse de que todo está bien.
Tras el ensamblaje de todas las piezas, cada motor pasa por una última fase de inspección visual y eléctrica. Si todo está bien, entonces es cuando se le da el acabado definitivo con pintura, se seca y queda listo para enviar. Una enorme cantidad de trabajo industrial que no sé cuánto puede durar pero que según he investigado puede dar salida a entre 100 y 500 unidades al día en fábricas de este tipo. Esto es así porque muchos procesos van en paralelo y una vez la línea de producción está en marcha puede alcanzar un buen ritmo si nada se tuerce.
Muchos de estos motores industriales están diseñados para operar prácticamente sin interrupción durante decenas de miles de horas, por años y años, así que mejor que todo funcione perfecto. Aunque los motores eléctricos parezcan dispositivos simples, su fabricación sigue siendo una mezcla de metalurgia pesada, mecanizado de precisión e ingeniería eléctrica supervisada por humanos.
Relacionados:
- Una detallada explicación sobre el funcionamiento del motor eléctrico
- Vídeo: los campos magnéticos de un motor trifásico
- Vídeo: fabricación mediante mecanizado y fresado CNC
- Cómo se fabrican industrialmente las tomas de corriente e interruptores
- Motores homopolares: sencillos, didácticos y divertidos
Qantas anuncia el arranque de sus vuelos de 22 horas sin escalas entre Sydney y Londres a bordo del Airbus A350-1000ULR para octubre de 2027
Aprovechando la presentación de su primer Airbus A350-1000ULR con los colores de la aerolínea –el que está haciendo vuelos de prueba lleva por ahora el acabado de fábrica– Qantas anunciaba el arranque de sus vuelos de 22 horas entre Sydney y Londres (y viceversa) a bordo de ese modelo para octubre de 2027. Son muchas horas, sí, pero también son casi 18.500 kilómetros.
La aerolínea ha estado volando esa ruta desde 1947. Pero entonces hacían falta cuatro días y siete escalas en Darwin, Singapur, Calcuta, Karachi, El Cairo, Castel Benito y Roma antes de llegar. Ahora la cubre con vuelos con una escala que llevan 26 horas en total. Así que los vuelos del Proyecto Sunrise supondrán un ahorro de cuatro horas.
El A350-1000ULR, como ya hemos venido contando, es una variante especial del A350-1000 fabricada específicamente para Qantas para estos vuelos. La diferencia principal «por dentro» es que lleva un depósito extra de combustible de 20.000 litros en la parte posterior del fuselaje. Tiene pedidos doce ejemplares.
La cabina de pasaje también lleva una configuración especial con capacidad para 238 plazas que se reparten enre seis suites de primera clase, 52 suites de clase business, 40 asientos de clase turista premium y 140 de clase turista. También cuenta con una zona donde poder estirarse un poco, que 22 horas sentado –o tumbado– son muchas horas.
Renders de la cabina turista del A350-1000ULR - Qantas
La ruta Sydney - Londres tiene mucha demanda, con millones de pasajeros cada año. Pero la prueba del algodón estará en ver si hay demanda para este tipo de vuelos, que habrá que ver a qué precio los saca Qantas.
Según los últimos estudios de mercado llevados a cabo por la aerolínea el interés por este tipo de vuelos sin escalas está creciendo y la intención de volar en ellos ha aumentado en general del 58 % al 70 % desde febrero de este año. Aunque entre los viajeros de clase premium esa cifra alcanza el 80 %.
Pero lo dicho, a partir de febrero de 2027, que es cuando saldrá a la venta, veremos.
Relacionado,





